精密數(shù)控車床作為現(xiàn)代制造業(yè)的核心設(shè)備，其產(chǎn)量和技術(shù)水平在一定程度上反映了國家制造業(yè)的技術(shù)水平和競爭力。為了充分利用小型數(shù)控車床的加工效率，盡量減少裝夾次數(shù)，所有待加工表面均經(jīng)過一次定位裝夾，從而避免了手工調(diào)整加工方案。
數(shù)控車床的加工對象復雜，尤其是輪廓曲線形狀和位置的變化，再加上材料和批量的不同，增加了加工的難度。所以在制定具體零件加工順序時，應(yīng)先具體分析，區(qū)別對待，靈活處理。這樣可以保證加工順序的合理性。從而提高生產(chǎn)效率，獲得優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品。編程時應(yīng)充分考慮加工次序和加工參數(shù)如轉(zhuǎn)速、進給量、切削深度等參
一般的加工順序是：先鉆孔，后平端。這樣可防止鉆進時縮料，先粗加工，再細加工；先加工公差較大的，再加工公差較小的。一般應(yīng)遵循以下原則：
1、上一道工序加工不得影響下一道工序的定位和夾緊，中間穿插通用機床加工工序也要綜合考慮。
2、先進行內(nèi)形內(nèi)腔加工藝，再進行外型加工。
3、同一安裝過程中多道工序應(yīng)優(yōu)先安排對工件剛性破壞較小的工序。
4、相同定位、夾緊方式或同一把刀加工時應(yīng)先連接起來，以減少重復定位次數(shù)、換刀次數(shù)和移動壓板次數(shù)。
5、內(nèi)、外交叉對既有內(nèi)表面和外表面要加工的零件，在安排加工順序時，應(yīng)先進行內(nèi)外表面粗加工，再進行內(nèi)外表面精加工。
